A hiperautó F1-es, hibrid hajtásláncának lelkét egy 1,6 literes, V6-os turbómotor és négy elektromotor adja, amelyet a Mercedes-AMG nagyteljesítményű hajtásláncközpontjában, az angliai Brixworth-ben építenek meg azok a szakértők, akik a Mercedes-AMG Petronas F1 versenyautók erőforrásaiért is felelnek. Az autó teljes összeszerelése pedig a brit Coventry-ben történik majd – erre a célra az AMG partnere, a Multimatic egy külön részleget hozott létre.

„A Mercedes-AMG ONE a legambiciózusabb projekt, amelyet valaha vállaltunk - a tervezéstől kezdve egészen a gyártásig. Ez újabb csúcspontot jelent a Mercedes-AMG sikeres stratégiai fejlesztésében, amely a nagyteljesítményű vezetési élmény elektrifikált jövője felé halad. Az exkluzív, kisszériás hiperautó gyártása valódi kihívást jelent. Egyrészt a modell a jelenlegi Formula 1-es hibrid technológiát szinte egy az egyben hozza a versenypályáról a közutakra és a lélegzetelállító teljesítményt kivételes hatékonysággal párosítja. Ez a fajta világelsőség pedig most valósággá válik a Mercedes-AMG affalterbachi és a brixworthi szakembereinek, valamint a Multimatic vállalatnak köszönhetően. Az egész csapat nagyon büszke arra, hogy elkezdtük az első ügyfélautók gyártását.” - mondta Philipp Schiemer, a Mercedes AMG GmbH igazgatótanácsának elnöke.

Az autó gyártása teljes mértékben kézzel történik, összesen 16 összeszerelő- és tesztállomáson. Számos lépés hasonlít a csúcsminőségű karórák előállítására: néhány alrendszert először előzetesen összeállítanak és ellenőrizik a működésüket, majd szétszerelnek és végül más rendszerekkel együtt kerülnek be a járműbe. Ez igaz például a szénszálas monocoque vázra is, amely ragasztott tetővel és levehető karosszériaelemekkel rendelkezik, amelyek könnyű és merev, ám igazán költséges anyagokból készülnek. Elsőként összeállítják a teljes külső karosszériát, majd aprólékosan ellenőrizik és finomhangolják, hogy utána a szétszerelést követően minden tökéletesen illeszkedjen a vázra.

A folyamat során a specialistáknak figyelembe kell venni a fényezést is, amely szintén hozzáadódik a végleges anyagvastagsághoz. Mivel a szénszálas anyag néhány helyen csupán 1,2 mm-es vastagságú, ez különösen nehéz és körülményes folyamat. Miután minden tökéletesen a helyére került, a karosszériát szétszerelik (beleértve az ajtókat és a motorháztetőt), majd kézzel fényeznek minden egyes járművet, ami tökéletes színilleszkedést tesz lehetővé.

A gyártás következő lépéseként a hajtásláncot és az üres karosszériát szerelik össze: az 1,6 literes, V6-os turbómotor, a nagyfeszültségű akkumulátor és az összesen négy elektromotor előzetesen már megfutotta köreit a brixworthi tesztpadokon, hogy a mérnökök megbizonyosodjanak a megfelelő működésükről és teljesítményükről – pontosan ugyanezen a folyamaton mennek keresztül a Formula 1-es erőforrások is. A Mercedes-AMG brit gyárából érkeznek a megfelelő alkatrészek: az eTurbo hibrid belső égésű motor, a konnektoros hibrid rendszer nagyfeszültségű akkumulátora, a két elektromotort magában foglaló első tengely és a vezérlőelektronika, beleértve a négy elektromotor inverterét. A munkafolyamat során az alkatrészek 75 százaléka már a helyére kerül, mielőtt a nagyfeszültségű részegységek összeszerelése megkezdődik.

A gyártás 16 állomásának általános áttekintése:

•             1-4. állomás: a mechanikus alkatrészek és az alacsony feszültségű részegységek összeállítása, valamint a legfontosabb hajtáslánci alkotóelemek beszerelése.

•             5-6. állomás: a nagyfeszültségű akkumulátor és a csatlakozások összeállítása, a belső égésű motor és az elektromotorok tesztelése, valamint a jármű beindítása.

•             7. állomás: a belső tér megépítése.

•             8. állomás: a külső karosszériaelemek összeállítása és előkészítése – az ügyfelek egyedi kéréseinek teljesítése.

•             9. állomás: a külső összeszerelések folytatása.

•             10. állomás: a külső karosszériaelemek összeállításának befejezése.

•             11. állomás: a keréktárcsák és az alsó panelek felszerelése.

•             12. állomás: a kerekek és a fényszórók beállítása.

•             13. állomás: a jármű tesztpadon való ellenőrzése, minden üzemmódban.

•             14. állomás: négylépéses zaj- és vibrációteszt, szükség esetén finomhangolással.

•             15. állomás: monszun eső teszt.

•             16. állomás: a felületek speciális vizuális vizsgálata és az alkatrészek tesztje.

Minden egyes Mercedes-AMG ONE modellen több mint 50 szakember dolgozik. Az egyes állomásokat követően alapos minőség-ellenőrzés következik, átfogó dokumentációval. Az aprólékos gyártási folyamatot az Industry 4.0 gyártási szoftver legújabb funkciói támogatják, amelyet a Mercedes-AMG Affalterbachban a motorok gyártásánál is használ. Ez biztosítja azt is, hogy a megfelelő alkatrész éppen a megfelelő időben legyen a jó helyen.

A gyártás végső fázisát a közeli tesztpályán elvégzett próbaút jelenti, ahol minden egyes Mercedes-AMG ONE modellt alaposan próbára tesz a gyári tesztpilóta. Ha az autó megkapja a végső jóváhagyást, következik a megfelelő szállítási védelem biztosítása, majd az autó lezárt teherautóban a Mercedes-AMG Affalterbachban található központjába érkezik. A járművel kapcsolatos technikai eligazítás, valamint az autó átadása is itt történik.

További autós tartalmakért kövess minket Facebookon is!