„A BMW iX3 sorozatgyártásának elindításával az autógyártás új korszaka kezdődik. Új debreceni gyárunkat teljes egészében az iFACTORY víziója szerint terveztük meg és építettük fel. A gyár kezdettől fogva digitális alapokra épül, ezáltal a hatékony, fosszilis energiaforrásoktól mentes termelés új dimenzióját kínálja” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

A BMW iFACTORY a gyártás stratégiai jövőképét képviseli: modern, hatékony struktúrákkal, a források felelős felhasználásával, a legmodernebb digitális innovációk gazdaságos alkalmazásával és a munkatársakra helyezett fókusszal. A BMW Group számos innovatív rendszerre és eljárásra új szabadalmat nyújtott be a debreceni gyár kapcsán.

„Azt a kihívást tűztük ki magunk elé, hogy a kezdetektől fogva egy teljesen új járművet gyártsunk egy teljesen új üzemben - és mindezt a lehető leghatékonyabban. Egyszerűsítettük a folyamatokat, csökkentettük a komplexitást, minden egyes munkalépést digitálisan validáltunk, és következetesen hasznosítottuk szaktudásunkat a globális hálózatunkban. Ez a gyár az eredmény: hatékony a termelésben, innovatív a folyamatokban és rugalmas a további modellek integrálásában” - mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group debreceni gyárának elnök-vezérigazgatója.

Mint minden új modellnél, úgy az új BMW iX3 esetében is a sorozatgyártás elindítása után, fokozatosan kerül sor a gyártási kapacitások bővítésére. A Neue Klasse modellek elsőként érkező tagjaként az iX3 a legújabb dizájn- és technológiai innovációkat kínálja, amelyek a jövőben a márka teljes modellprogramját meghatározzák majd. A Neue Klasse technológiái 2027 végéig negyven új modellben és modellfrissítésben köszönnek vissza.

A virtuális gyárból a valóságba

A BMW Group új debreceni gyárának technológiáiban a BMW iFACTORY alapelvei teljeskörűen megvalósításra kerültek. A debreceni gyárat a kezdetektől fogva digitálisan tervezték és építették, és 2023 márciusában ünnepelte virtuális gyártásindítását a BMW Group virtuális gyárában. Az összes folyamatot virtuálisan tesztelték előzetesen, majd az épületekben a gyártósorokat pontosan a digitális ikernek megfelelően telepítették.

Optimális folyamatok a gyár valamennyi technológiájában

Az optimális értékáramlással és a hatékony berendezésekkel a présüzemben garantált a magas termelékenység. Ehhez a BMW Group a bevált stratégiát követi, amely szerint a világszintű hálózatban azonos szerszámokat és préseket alkalmaz. Így a hálózaton belül optimálisan kihasználhatók a kapacitások, mivel a présüzem szerszámai különböző telephelyeken is bevethetők, és a munkatársakat a hálózaton belül képezik.

A karosszériaüzem különösen nagy mértékben profitál az előzetes digitális tervezésből és validálásból. Az ideális értékáramlás meghatározásához és a közel 1000 robot optimális helyére történő elhelyezéséhez a folyamatokat előzetesen minden részletre kiterjedően digitálisan szimulálták.

A fejlesztési és gyártási csapatok közötti szoros együttműködés a kezdetektől fogva magas szintű gyártási hatékonysághoz és a legnagyobb előnyhöz vezetett az ügyfél számára. Jelentősen csökkent például a csatlakozási folyamatok száma a hasonló modellekhez képest, így a komplexitás is mérséklődött. A fejlesztési szakaszban kidolgozott formatervezési jellemzők megtalálhatók a Neue Klasse részleteiben is, például a láthatatlan ajtó tömítésben. Az ablak vizuálisan közvetlenül kapcsolódni látszik az ajtóhoz, ami egyedi megjelenést biztosít. Az akkumulátor számára a karosszériaszerkezetben rendelkezésre álló hely maximalizálása - és ezáltal az akkumulátormérete és teljesítménye - közvetlen előny a vevők számára.

A BMW Group debreceni gyárának festőüzeme meghatározó szereppel bír a BMW iX3 CO₂e-lábnyomának jelentős csökkentésében. Az új BMW iX3 gyártása során összesen mintegy 80 kilogramm CO₂e (Scope 1/2 kibocsátás) keletkezik, amely adat magában foglalja a debreceni gyár, valamint más BMW Group telephelyek, például a Landshutban készült alkatrészek házon belüli gyártásának CO₂e-kibocsátását is. Ez körülbelül kétharmados csökkenést jelent a meglévő BMW derivatívák gyártásához képest. Ha csak a debreceni gyárra vonatkozó értékeket nézzük, a debreceni gyár CO₂e-kibocsátása egy nagyfeszültségű akkumulátort is tartalmazó jármű gyártása esetén mintegy 90 százalékkal, 34 kg CO₂e körüli értékre csökken (teljes kapacitás mellett és a BMW Group más telephelyeihez képest).

A festőüzemek általában gázzal működnek, hogy a szükséges magas, akár 180 fokos hőmérsékletet elérjék. A BMW Group első autógyáraként a debreceni gyár normál üzemben kizárólag megújuló energiaforrásból származó árammal működik, vagyis fosszilis energiahordozók, például olaj vagy gáz használata nélkül. A magas energiaigény miatt a festőüzem járul hozzá legnagyobb mértékben ahhoz, hogy a debreceni gyár jelentősen kevesebb CO₂e-t bocsásson ki. Csak a festőüzemben a megújuló energiaforrásból származó áram használata évente akár 12 000 tonnával csökkenti a CO₂e-kibocsátást.

Az éves áramigény mintegy egynegyedét a gyár területén található, 50 hektáros napelempark biztosítja. A többlet napenergia, amely például a munkaszüneti napokon keletkezik, egy 1800 m³-es, 130 MWh kapacitású hőtárolóban kerül tárolásra.

Emellett a festőüzemben egy energia-visszanyerő rendszer is működik. A hőhálózat a festőüzem tervezésénél sikeresen megvalósult, amely akár további tíz százalékos energiamegtakarítást eredményez. Az innovatív koncepció több intézkedést kombinál a hatékony energia-visszanyerés érdekében a sűrített levegő ellátásból, a szárítókemencékből és a hűtőrendszerekből. A keletkező hulladékhőt ezután a vízkör előmelegítésére használják. Ehhez egy 1800 m³-es hőtároló tartály is tartozik, amelynek kapacitása 130 MWh. Arra szolgál, hogy a napelempark többlet energiáját a gyenge terhelésű időszakokból hő formájában tárolja, és a teljesítménycsúcsok fedezésére használja fel.

A gyártási folyamatok teljes körű digitalizálása az összeszerelés során is hatékonyságnövekedést eredményez. A BMW Group saját fejlesztésű AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platformja a BMW iFACTORY központi eleme. Az AIQX a minőségellenőrzési folyamatokat kamerarendszerek és szenzorok segítségével automatizálja a gyártósori folyamatok során. A mesterséges intelligencia kiértékeli az adatokat, és valós időben visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó munkatársaknak. A jövőben a gyártósoron haladó járművek is aktív, hálózatba kapcsolt résztvevőivé válnak az ipari IoT (Internet of Things) ökoszisztémának. Önelemzéseket végeznek, valós időben lépnek kapcsolatba az üzemben dolgozókkal, és automatikusan megosztják és dokumentálják a releváns üzeneteket. Erre a célra többek között a járműbe épített kamerák és informatikai rendszerek szolgálnak. Már jelenleg is az összes berendezés és szerszám, az alkatrészek, valamint minden BMW a szerelés során digitálisan kapcsolódik a BMW termelési rendszeréhez.

Az épület „ujjakra” hasonlító szerkezete, a BMW Group lipcsei gyárának továbbfejlesztett változata, lehetővé teszi, hogy az alkatrészek 80 százaléka közvetlenül a megfelelő szerelési helyre kerüljön a gyártósoron. További előnyöket kínálnak a tisztán elektromos üzemen belüli logisztika számára az autonóm vontatóvonatok, amelyek a nagyfeszültségű akkumulátorgyártásból közvetlenül a szerelési pontokra szállítják az akkumulátorokat, vagy az intelligens szállítórobotok, amelyek önállóan szállítják a kisebb alkatrészeket az összeszerelősorra. Az összes belső és külső adatbázis összekapcsolásával a teljes logisztika példátlan digitális mélységet ér el, és számos egymásba fonódó manuális elemzési folyamat automatizálásra kerül. Az információk így bármikor „egy gombnyomásra” strukturáltan és kiértékelve állnak rendelkezésre.

A BMW Group a saját fejlesztésű nagyfeszültségű akkumulátorához intelligens összeszerelési folyamatokat hozott létre. A debreceni üzem az első a világszerte öt üzem közül, ahol megkezdik a Gen6 nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelését. Korábban az összeszerelési folyamatokat a tesztelő üzemekben fejlesztették és tesztelték. A mesterséges intelligencia, az adat-elemzés és a folyamatos tudásmegosztás a gyártási hálózaton belül szintén kulcsszerepet játszanak a termelés beindításában. A termelés digitális ikrei és az átfogó mesterséges intelligencia által fenntartott adatbázisok a folyamatok optimalizálását és a munkatársak képzését szolgálják. A következetes hibamentes megközelítés lehetővé teszi a zökkenőmentes gyártási minőségellenőrzést és a 100%-os végső ellenőrzést a sor végén. A „Local for Local“ elvnek megfelelően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése közvetlenül a gyár területén történik. A gyártás így az infrastruktúra előnyeiből és a rövid útvonalakból profitál.

A legjobbak legjobbjai: A debreceni gyár az összes globális gyártóüzem szaktudását hasznosítja

A BMW Group debreceni gyára az első olyan gyártóüzem a vállalat hálózatában, amely nem egyetlen referenciaüzem mintájára működik, hanem hálózati gyárként a világ különböző telephelyeiről a legjobb megoldásokat egyesíti. Lényeges előnyt jelent, hogy a gyár jelenleg több mint 2000 munkavállalója a hálózaton belül képezhető. Így a különböző telephelyekről – például Kínából, Dél-Afrikából, Mexikóból, az USA-ból és Németországból – származó munkatársi szaktudás átadásra kerül a gyár dolgozói számára. Ugyanakkor a globális hálózat munkatársai is előnyhöz jutnak, mivel Debrecenben megoszthatják technológiai tudásukat, és párhuzamosan a Neue Klasse modellek gyártásával kapcsolatos ismereteket visszaviszik saját telephelyeikre. Ez minden gyár számára kölcsönösen előnyös helyzetet teremt.