Az első, teljes egészében automatizált melegformázási eljárás – amellyel a vezetők és utasaik védelmében létfontosságú alkatrészek készülnek – hatékonyan hangolja össze a gigantikus kemencék, a robotok és a 3000 Celsius fokos lézerek működését.

“Azokra a technikákra építünk, amelyeket évezredek óta használnak az acél megerősítésére, s mindezt modern anyagokkal és automatizálással egészítjük ki, felgyorsítva és tovább tökéletesítve ezzel melegformázási eljárásainkat,” magyarázta el Dale Wishnousky, a Ford Európa gyártásért felelős alelnöke. “Az így készített bóracél biztonsági utascella révén a vadonatúj Ford Focus minden idők egyik legbiztonságosabb autója lett.”

A németországi Saarlouis autógyárban működő melegformázó gyártósor a vállalat nemrégiben végrehajtott, 600 millió eurós befektetésének keretében épült meg. A melegformázás fontos lépése a vadonatúj Ford Focus gyártási eljárásának, aminek köszönhetően az autó maximális, 5 csillagos értékelést kapott az Euro NCAP biztonsági vizsgálatán.

A vadonatúj Ford Focus biztonsági utascellája nagy mennyiségű bóracélt tartalmaz (ami az autóiparban használatos legerősebb acél), így a mérnökök olyan túlélő teret tudtak kialakítani, ami hatásosan óvja a bent ülőket egy baleset során. A felhőkarcolók szerkezetében is alkalmazott bóracélnak köszönhetően az új modell 40 százalékkal hatásosabban képes ellenállni a frontális ütközés során keletkező erőknek.

A melegformázott acél részegységek gyártásához 930 Celsius fokra izzítják fel a bóracél lemezeket, majd egy 1150 tonnás hidraulikus prés alá kerülnek. Ezután mindössze három másodperc formára sajtolják és lehűtik a lemezeket. Ebben a munkafázisban a bóracél már annyira kemény, hogy a munkadarabok precíz formára vágását a lávánál is magasabb hőmérsékleten működő lézersugárral kell elvégezni.