Bodony község Heves vármegye Pétervásárai járásában. A Mátra északi lábánál, dombok között, Parádtól három kilométer távolságra helyezkedik el. A Mátra kanyargós útjai hosszú évtizedek óta tradicionális otthona a rally és hegyiversenyeknek, ahol a benzingőzzel kicsit is jobban beoltott srácoknak mindig viszket a tenyerük a kormányon és a jobb lábuk a gázpedálon. Fotó: Facebook/Magyar Nemzeti Autósport Szövetség Akit pedig még jobban elkap a gépszíj előbb utóbb versenyautóba pattan és nekivág a Mátra csodálatos pályáinak. Ezzel ez a térség is sok tehetséges versenyzőt adott a hazai autósportéletnek. Így történt ez Farkas Jánossal is, aki a hazai rallysport egyik legizgalmasabb, változó korszakában lett a sportág egyik meghatározó alakja. A korszak a B csoportos LADA VFTS-ek dömpingje és a nyugati típusok elterjedésének kezdetére esett. Farkas Jani, CSAI, ahogy sokan szólították, a bodonyi bombázó nevet nyilván a vezetési stílusához kapcsolódóan kapta, mivel az általa vezetett klasszikus, mindig hófehér VFTS általában úgy mozgott alatta, mint egy támadásban lévő bombázó repülőgép. A VFTS korszakban sok komoly csatát vívott legendás ellenfeleivel. Aztán később persze őt is beszippantották a nyugati versenyautók, hajtott többek közt Lancia-t, BMW-t és Subarut is. Farkas Jánosnak az üzleti élet is többnyire az autózásról az autósportról szólt egy francia kenőanyag márka importőreként, forgalmazójaként. Ennek kapcsán sok versenyzőt, csapatot és autósporteseményt is támogatott az évek folyamán, nyilván ezt is elsősorban otthon a Mátrában, Heves megyében. Tegnap érkezett a szomorú hír, hogy Jani bácsi most már az égi versenypályákon nyomja majd tovább a gázpedált. Közülünk elment, de vigasztalódjunk azzal, hogy odaát egy kemény ellenfelet, egy nagyszerű sportbarátot kaptak a régi versenyzőtársak, akik ott vártak rá. Nyugodjon békében! – zárja nekrológját a Magyar Nemzeti Autósport Szövetség.      

Amikor a Toyota 1983-ban világszerte bevezette a Corolla ötödik generációját (E80), az elsőkerékhajtás mellett egy másik fontos újdonság is megjelent a kínálatban: a ferdehátú karosszériavariáns. Ez utóbbi kivitelt Japánban és Észak-Amerikában Corolla FX néven forgalmazták, de az autórajongók számára nem pótolta a hátsókerék-hajtású elődök izgalmát. Hogy őket szerette volna-e kárpótolni a cég, vagy csak mérnökeit kívánta felrázni az észszerűség monotóniájából, nem tudjuk.  Mindenesetre a Toyotának valamikor az 1987-es modellévet megelőzően ördögi ötlete támadt. Fogták a 4A-GE kódjelű motort – igen, azt a tizenhat szelepes, soros négyhengeres erőforrást, amely az ikonikus AE86-ban és az első generációs MR2 középmotoros sportautóban is szolgált –, és némi módosítást követően beszerelték a Corolla FX-be. A megduplázott szelepszám nyomán FX16 néven kínált autó kifejezetten magas fordulatszámon leadott 108 lóerejével, igényesen átdolgozott futóművével, feljavított fékjeivel, drága sportabroncsaival, bőrkormányával és (opciós) sportüléseivel hathatós választ adott a Golf GTI-re. A kényelmes rugózású, könnyen és pontosan vezethető ferdehátú a korabeli beszámolók szerint már enyhe provokációra is eldobta a farát – igazi élményautó volt tehát a maga nemében. Az FX16 bevezetése óta eltelt harminchét év, és bár kereknek sehogyan sem nevezhető az évforduló, a Toyota észak-amerikai stábjában mégis illőnek találták, hogy visszahozzák a legendát a kínálatba. Az új Corolla FX persze több szempontból sem egyezik az eredetivel – elsősorban azért nem, mert lépcsőshátú, másrészt meg, mert bár a kétliteres motor 171 lóereje jóval több, mint az eredeti 108-asé, itt szó sincs kiugró teljesítményről: ugyanez az erőforrás számos más modellváltozatnál is elérhető. Noha a fekete stíluselemeket (kontrasztos tetőlemez, külső tükrök, 18 colos keréktárcsák) diszkrét hátsó légterelővel és agresszívabb orrkialakítással társító Corolla FX katalógusadatai nem tanúsodnak fokozott dinamizmusról, a hozzáértők tudják, hogy a sportosságot elsősorban nem másodpercekben, és pláne nem egyenes vonalban mérjük. A futómű ezért a gyári tartozékkatalógusból elérhető ültető-szettet kapott, valamint a kormányművet is áthangolták, így az FX közvetlenebb irányíthatóságot kínál, igazolva a patinás név használatát. Az utastérben narancssárga öltésekkel varrott sportülések, valamint a szokásos 8 helyett 10,5 colos multimédiás képernyő jelzi, hogy nem átlagos Corollában ülünk – pontosabban ülnek azok, akik ülhetnek. A Corolla FX ugyanis csak Észak-Amerikában elérhető, ahol látványos és hatásos megfelelője az európai Corolla GR Sport modelleknek.   Fotó: Toyota    

A technológiát adaptáló gépgyártók és rendszerintegrátorok az additív gyártás egyik legnagyobb nyertesei: a 3D nyomtatás rugalmassága rengeteg előnyt kínál számukra. Költséghatékony megoldást biztosít a kis darabszámú gyártási igényekre, geometriai szabadságával jobb megoldásokat segít elérni, miközben egyszerűsíti a szerelést is. Növeli a reakcióképességet, így nemcsak a megrendelések gyors kiszolgálásában, de karbantartás során is rendkívül értékes segítséget jelent. Az additív technológiákkal elérhető magasabb színtű és gyorsabban megvalósítható megoldások nemcsak a gépgyártóknak, de ügyfeleiknek is versenyelőnyt jelenthetnek. A 3D nyomtatásra intenzíven építő KLS-2000 Kft. partnerei elsősorban az autóipar és a műanyagfeldolgozó ipar területéről kerülnek ki. Több, mint 10 éve szerezték be első 3D nyomtatójukat, amely mindössze 2 hét alatt visszahozta az árát korábban forgácsolással készülő alkatrészek kiváltásával. Jelenleg UltiMaker FDM nyomtatókkal, egy Markforged folyamatos szálerősítéses ipari kompozit nyomtatókkal oldják meg a felmerülő 3D nyomtatási feladatokat. A 3D nyomtatókat hosszútávú additív gyártási partnerük, a FreeDee Kft. telepítette náluk. ’Mára nincsen olyan berendezésünk, amelyben ne szerepelnének additív gyártással készült egységek. Gyorsan tudunk gyártani, gyorsan tudunk reagálni a vevői igényekre, a modellek átadásával villámgyors karbantartásra adunk lehetőséget, valamint esztétikusabb és ergonomikusabb egységeket tudunk létrehozni.”  – Török Richárd, tervezőmérnök, KLS-2000 Kft. Noha az iparban sok területen visszaesés tapasztalható, a KLS-2000 műhelyében ennek nyoma sincs. Rugalmas és innovatív, problémamegoldó hozzáállásuk biztosítja a visszatérő és új vevőket.  „Arra a felismerésre jutottunk az évek során, hogy a 3D nyomtatás értő alkalmazása mind a célgépgyártó, mind az őt alkalmazó cég számára versenyelőnyt tud jelenteni.’ – Török Richárd. 3D nyomtatás alkalmazása az egyedi gépgyártásban Idén júniusban a FreeDee által szervezett NEXT 3D additív gyártás konferencián Török Richárd, a KLS-2000 Kft. tervező- és additív gyártásért felelős mérnöke mutatta be, milyen területeken alkalmazzák az additív gyártást és milyen megfontolások mentén döntenek a hagyományos gyártástechnológiák és a 3D nyomtatás alkalmazása között. Noha a jó gyakorlat szerint törekednek kész és félkész kereskedelmi alkatrészek minél nagyobb arányú alkalmazására, a berendezéseik nagy részét így is egyedi alkatrészek teszik ki, amelyek hatékony előállításában évek óta nélkülözhetetlen eszközük a 3D nyomtatás. Most az általuk megosztott példákon keresztül mutatunk be néhány nagy hozzáadott értékű additív alkalmazási területet a célgépgyártásban: Egyedi robot megfogók A nyomtatott robotmegfogók költséghatékonyan előállíthatók és célra szabhatók, nem karcolják a terméket, valamint kisebb súlyukkal jelentősen hozzá tudnak járulni a rövidebb ciklusidők eléréséhez, azaz a célgép termelékenységének növeléséhez. Az additív gyártás lehetővé teszi olyan összetett geometriák gyártását is, mint az integrált vákuumcsatornákkal nyomtatott megfogók. Az egyik projekt során a KLS-2000 csapatának PCB-k manipulálásához kellett ezt a kompakt, vákuumos megfogót megépítenie. Gyakoriak a hasonló feladatok az autóiparban. Ebben az esetben a hagyományos vákuumos belső kialakítás mellett döntöttek, miközben 3D nyomtatott elemek segítségével érték el, hogy kis helyen elférjen, megfelelően védett és egyben esztétikus, profi megjelenésű legyen a kész megoldás. Ennek köszönhetően kevesebb mérnöki munkaórával tudtak hosszú élettartamú, megbízható és kompakt megfogót építeni. Alkatrészek összevonása, bonyolult geometriák A 3D nyomtatás biztosította geometriai szabadság lehetővé teszi korábban gyárthatatlan formák előállítását, ezáltal akár több alkatrészből álló összeállítások összevonását is. Az összevont alkatrészek gyorsabban legyárthatók, miközben a szükséges szerelési idő is csökken. Egy projekt esetében 40 mm átmérőjű, két fólia közé préselt, vékony fémlapok adagolása volt a KLS-2000 csapat feladata. Először megterveztek minden gépépítő elemet, hajtást, szorító egységet, majd az ezeket tartó vázat. A minden szükséges rögzítőelemet tartalmazó burkolatot csak két részre osztva, 3D nyomtatással gyártották le. Ez rendkívül csökkentette az alkatrészszámot és felgyorsította az összeszerelést. Standardizálás, manuális hibák kiküszöbölése Gyakori igény a célgépgyártásban az olyan kialakítás, amely a gép-ember interakció során segít elkerülni a manuális hibák lehetőségét. Ebben a projektben egy automata körasztalos összeszerelő berendezésbe manuálisan helyeznek be két alkatrészet. Az alkatrészeknek alak és formahelyesen, pontosan pozícionálva kell bekerülni a gépbe, ezért fontos kritérium volt, hogy csak egyféleképpen lehessen behelyezni őket. A KLS-2000 mérnökei minden kritériumot összevonva kifejezetten additív gyártásra tervezték meg a behelyezőt, így egyetlen alkatrésszel meg tudták oldani a feladatot. Operátori biztonság és ergonómia Az operátori biztonság és kényelem szintén fontos kérdés az olyan egyedi gépek és robotcellák kialakításakor, ahol manuális beavatkozásra is szükség van. 3D nyomtatással olyan védőelemeket, tartókat, ergonomikus fogókat és eszközöket lehet költséghatékonyan előállítani, amelyek az operátori elégedettséget is növelik ezzel közvetve csökkentve a fluktuációt. Kompozit nyomtatással készült ergonomikus kézi megfogó a KLS-2000 egyik megoldásában, hogy a napi operátori munka kényelmesebb legyen. Rendszerezés, jelölés A tiszta, rendezett gépkialakításhoz nagyban hozzá tudnak járulni a 3D nyomtatott jigek, tartók, jelölők vagy rendszerezők. Ezek a kis hozzáadott értékűnek tűnő alkatrészek jelentősen megkönnyíthetik a kezelést és a karbantartást, egyben segítenek elkerülni a hibák okozta, potenciálisan nagy veszteséget jelentő leállásokat. Például a pneumatikus, elektromos kábelek elvezetését pontosan kell megoldani a robotkaros megoldásoknál. Ilyenkor a KLS-2000-nél olyan egyedi rögzítőelemeket terveznek, amelyek pozícióban tartják a kábeleket és megakadályozzák a kopást és elhasználódást. Magasabb színvonalú célgépek költséghatékonyan Az egyszerűség, a gyorsaság és – ami a legfontosabb – a költséghatékonyság szellemében a géptervezők arra törekednek, hogy a lehető legtöbb esetben kész kereskedelmi alkatrészt használjanak fel. Az optimális gépteljesítmény elérése érdekében azonban gyakran kell egyedi alkatrészeket készíteni. A 3D nyomtatás, főként az ellenálló kompozit nyomtatás hatékony eszköz a gépgyártók kezében a magasabb szinten igényre szabott, egyedi berendezésekhez kapcsolódó költségeik kordában tartására. További hasonló, gyakorlati példákért látogassa meg az additív gyártás specialista FreeDee Kft. célgépgyártásban bevált alkalmazásoknak dedikált weboldalát!        

A Formula Student világszerte nagy népszerűségnek örvendő oktatási célú versenysorozat, amelyben a csapatok a maguk által megépített versenyautókkal vesznek részt. A hallgatók ezáltal a gyakorlatban csiszolhatják a tanultakat, éles helyzetben fejleszthetik mérnöki tudásukat. A Széchenyi István Egyetemről két csapat, a járművet fejlesztő Arrabona Racing Team (ART) és a sorozathoz optimalizált motort szállító SZEngine is évek óta résztvevője a versenyeknek. A 2022-es nemzetközi sikerek után a tavalyi a fejlesztés éve volt az ART-nál. Ennek során a Széchenyi István Egyetem idén tízéves hallgatói csapata a konstrukciót és a formát megtartotta, a változtatásoknál a megbízhatóság növelését és a súlycsökkentést helyezte előtérbe, és sok alkatrészt újratervezett. Az ART_11 névre keresztelt idei autót is az intézmény motorfejlesztő hallgatói gárdája, a SZEngine által alkotott motor működteti. A befektetett munka már az idei nyár első megmérettetésén megtérült, hiszen a Formula Student Ausztria verseny győri szempontból nagyszerű eredményekkel zárult. Az összesített harmadik hely mellett az autocross versenyszámban is a dobogó harmadik fokára álhatott az ART. Az endurance versenyszámban járművük hiba nélkül megtette a 22 km-es versenytávot a spielbergi pályán, méghozzá kiemelkedően jó fogyasztással, így a hatékonysági verseny második helyezését is begyűjtötték. A csapat a statikus versenyszámokban is szépen teljesített, a mérnöki tervezés kategória döntőjében a negyedik helyezést szerezte meg. „Az elmúlt évben elvégzett jelentős fejlesztések jól sikerültek, hiszen nagyon erős nemzetközi mezőnyben, a Formula Student sorozat egyik legrangosabb állomásán értünk el dobogós helyezést. A legnagyobb csatában a spanyol Valenciai Műszaki Egyetemmel, az olasz Modenai Egyetemmel és a görög Thesszáliai Egyetemmel voltunk” – fogalmazott Bariska Szilárd, az ART csapatvezetője. Hozzátette, a Formula Student East előtt – felhasználva az ausztriai verseny tapasztalatait – megtörtént a jármű finomhangolása, így nagy reményekkel vágtak bele az újabb megmérettetésbe. A magyarországi verseny a győri csapat számára hazai közegben zajlott, hiszen a ZalaZone-on működik az egyetem zalaegerszegi innovációs parkja, az ART pedig ezen a pályán végezte tesztjeit. A Széchenyi-egyetem hallgatói még az ausztriai szereplést is túlszárnyalták: a statikus számok közül a költség és gyártás (cost and manufacturing) kategóriában második, a mérnöki tervezésben (engineering design) harmadik, míg a dinamikus számok esetében a kanyarodási készség (skidpad) és a gyorsulás (acceleration) kategóriában szintén harmadik, a hatékonyság (efficiency), az időmérő (autocross) és hosszú távú (endurance) kategóriákban pedig első helyezést szereztek. Mindez azt jelenti, hogy összetettben megnyerték az FS Eastet. „Nagy büszkeség ez számunkra, és kitűnő visszaigazolás, hogy érdemes ennyi energiát belefektetni. Köszönünk minden támogatást, amelyet az egyetemtől és partnereinktől kaptunk. Nem ülünk a babérjainkon, mert már készülünk a szezon utolsó versenyére, amelyet Horvátországban, a Bugatti tesztpályáján rendeznek. Mindent átnézünk az autón, kicseréljük rajta, ami elkopott, utána pedig tesztelünk. Szeretnénk az augusztus végi futamon is győzni, de legalább dobogóra állni” – fogalmazott Bariska Szilárd. A végzős járműmérnök hallgató kiemelte, a Formula Studentben való szereplés az egyetemen megszerzett tudást olyan gyakorlati tapasztalatokkal egészíti ki, amely felbecsülhetetlen értékű későbbi pályájukra nézve. A versenyek ráadásul kitűnő lehetőséget adnak a nemzetközi kapcsolatépítésre, a külföldi egyetemek hallgatóival való együttműködésre, amely tovább szélesíti szakmai látókörüket. „Gratulálok a csapatnak az elért eredményekhez. Az egyetem oktatóinak elismerését is tolmácsolom, hiszen kiemelkedőnek tartjuk a hallgatók teljesítményét, akik nemcsak az előadásokon, laborokban gyarapítják tudásukat, hanem versenyautót fejlesztenek és a legkiválóbb egyetemekkel vetik össze komplex tudásukat. Mindezt olyan magas szinten teszik, amellyel a nemzetközi versenyeken rendre a legjobbak között szerepelnek” – fogalmazott az eredménnyel kapcsolatban dr. Szauter Ferenc a győri intézmény Járműipari Kutatóközpontjának vezetője. Hozzátette, a Széchenyi István Egyetem naprakész, gyakorlati tudással rendelkező mérnököket képez, a hallgatói csapatokban való munka pedig olyan készségeket fejleszt, amelyek segítségével a fiatalok a nemzetközi piacon is keresett szakemberekké válhatnak.