Az autósok körében ma már közismert, hogy a téli abroncsok jobb tapadó képességgel rendelkeznek, mivel lágyabb gumikeverékből készülnek, így alacsonyabb hőmérsékleten is megőrzik rugalmasságukat. „A biztonságos téli autózás érdekében a régi téli abroncsunkat akkor kell újra cserélni, ha az abroncs profilmélysége 4 mm alá csökken. Ilyenkor ugyanis jelentősen veszít tapadó képességéből az abroncs, a gépjármű pedig nehezebben irányítható, mert az abroncs nem tudja elvezetni a vizet, a havat, vagy a hókását a kerék alól” – mondta Hunyadi Szabolcs, a Bridgestone Magyarország Kft. személyabroncs üzletág vezetője. „A téli abroncsok előnyei ma már széles körben ismertek, de a defektek által jelentett közlekedésbiztonsági kockázatoknak még csak kevés autós van tudatában” – teszi hozzá a szakember. A defekt rosszkor történik rossz helyen és télen még veszélyesebb A Bridgestone statisztikái szerint élete során minden vezető átlagosan 6 defektet kap. A defektek 23%-a sötétedés után következik be, 50%-a pedig lakott területen kívül, nehezen belátható és megközelíthető útszakaszokon éri az autósokat. A defektek során ráadásul majdnem minden harmadik esetben az autós valamely családtagja is a gépjárműben tartózkodik. Egy-egy defekt javítása és a kerékcsere akár 1 órát is igénybe vehet, ami rendkívül veszélyes lehet az autópályákon vagy országutakon. Télen ez fokozott kockázatot jelent, hiszen míg nyáron csak este 8 óra után, addig télen már délután 4 órakor sötétedik, ezért többet autózunk rossz látási és láthatósági körülmények között. Egy megoldás két biztonsági problémára egy doboz cigaretta áráért A hideg idő beálltával a mintegy 3 millió magyar autótulajdonos közül minden évben 300.000 autós cseréli le régi téli abroncsait újakra. A Bridgestone adatai szerint a magyar autótulajdonosok jellemzően 4, de akár 5 téli szezonon keresztül is használnak egy szett téli abroncsot. A magyar autótulajdonosok egy abroncs készlettel akár 50.000 km-t is megtesznek, amely futásteljesítményre legalább egy defekt esik. Mivel defekt esetén a női autótulajdonosok 2/3-a nem saját maga cserél kereket, a férfiak 50%-a pedig – különösen télen - nem tartja biztonságosnak a mankókereket, új téli abroncsok vásárlásakor érdemes megfontolni az emelt szintű biztonságot kínáló defekttűrő abroncsok használatát. „Ez az innovatív technológia abroncsonként mindössze 1.400-1.500 forinttal, azaz egy doboz cigaretta árával kerül többe, mint egy hagyományos gumiabroncs” – mondta Hunyadi Szabolcs, a Bridgestone Magyarország Kft. személyabroncs üzletág vezetője. Ilyen abroncs például a Bridgestone által gyártott DriveGuard Winter gumiabroncs is, amely megerősített oldalfalainak és a csúcstechnológiájú hűtőbordáinak köszönhetően lehetővé teszi, hogy a gépjárművezetők defekt esetén is megőrizzék uralmukat a jármű felett, és 100%-os irányíthatóság mellett akár 80 km/óra sebességgel további 80 km-t is megtegyenek egy gumiszervizig. Így nem a defekt helyszínén, sokszor egy-egy forgalmas út szélén félrehúzódva kell kereket cserélniük, hanem kényelmesen és biztonságosan elautózhatnak a legközelebbi gumiszervizbe. A DriveGuard abroncs szinte bármilyen, abroncsnyomás-figyelő rendszerrel (TPMS) rendelkező autótípusra felszerelhető. Érdekesség, hogy ezeket a csúcstechnológiát képviselő DriveGuard gumiabroncsokat a Bridgestone magyarországi üzemében, Tatabányán gyártják. Drágább lesz az abroncscsere annak, aki nem siet Habár a hazai abroncsgyártó vállalatok nem, vagy csak alig emelték áraikat, a Bridgestone tapasztalatai szerint az idei téli szezonban az autósok 3-5%-kal drágábban tudnak majd téli gumit vásárolni. Ennek oka az, hogy egyre több hazai gumiszerviz küzd munkaerőhiánnyal, ami miatt kénytelen bért emelni alkalmazottainak. Magasabb árakat tapasztalhatnak az autósok akkor is, ha webáruházak oldalain keresztül vásárolnak új téli abroncsokat. Ennek hátterében pedig az abroncsokat kiszállító logisztikai szolgáltatók áremelése érhető tetten.

A Ford első plug-in hibrid hajtású szolgálati autója, a Special Service Plug-In Hybrid Sedan kifejezetten rendőr- és tűzoltóparancsnokok, nyomozók és más, nem egyenruhás bűnüldöző szervek munkatársai számára készült, akik autóval végzik a munkájukat. „Ez az első Ford-rendőrautó, amivel akár egy egész szolgálatot végig lehet csinálni a benzinmotor beindítása nélkül,” mondta el Stephen Tyler, a Ford rendőrségi részlegének marketingigazgatója. "Az autót bárki rákapcsolhatja egy közönséges fali konnektorra, ha üzemanyag-fogyasztás és károsanyag-kibocsátás nélkül akar közlekedni vele.” A jármű 3,3 kW-os fedélzeti töltőberendezésével egy 240 voltos csatlakozóról mindössze 2,5 óra alatt teljesen feltölthető a 7,6 kWh-s akkumulátor, bár a Ford biztos benne, hogy a legtöbb szolgálat számára elég lesz az USA-ban elterjedt 120 voltos hálózat is. A lítium-ion akkumulátorral az autó 34 kilométert tehet meg egy töltéssel, és akkumulátoros hajtással 137 km/óra végsebességet érhet el. Ha pedig az akkumulátor lemerül, az autót a benzin-elektromos rendszer hajtja tovább mintegy 800 kilométeren át, így sosem kell attól tartani, hogy a jármű töltés hiányában vesztegelni kényszerül. A kifejezetten a szolgálathoz kialakított utastérben strapabíró szövetkárpit borítja az alacsony oldalpárnázású első üléseket, amelyeknek támlájában golyóálló lemezek védik az utasokat; a hátsó üléssort és a padlót műbőr, illetve műanyag borítás fedi. Az autó különleges felszereltségét megerősített felső rakodótálca, fém fegyverrögzítő konzol, a fej fölötti konzolba épített vörös-fehér villogó fény, a rendőri munkához hangolt alapjárat-beállítás, egyedi könnyűfém keréktárcsa és a csomagtérbe épített kiegészítő elektromos csatlakozó egészíti ki. A Special Service Plug-In Hybrid Sedan megrendelői több különleges opció közül is választhatnak; ilyen például a kereső reflektor, a csomagtéri zárt tárolódoboz, a csomagtér-szellőztetés vagy a hátsó ajtónyitás letiltása. Ha felderítés közben árulkodó lehet a fény, egy speciális elsötétítő rendszer lekapcsolja a kabinvilágítást és a műszerfal megvilágítását; a járműhöz emellett többféle olyan fényhíd is rendelhető, amelyeket már rendszeresítettek a szokványos Ford rendőrautókban.

Minden korábbinál hatékonyabb technológiai újításaival, iránymutató termékportfóliójával és egyre átfogóbb szolgáltatás-palettájával a BMW Group megállás nélkül dolgozik az elektromos mobilitás térnyerésén, amely most újabb mérföldkövéhez érkezett: a vállalatcsoport 2017. november 24-én bejelentette, hogy a hálózatról tölthető modelljeiben alkalmazott, energiatárolási feladatokat végző akkumulátorcellák kutatási-, fejlesztési- és gyártási munkafolyamatait 2019-től egy Münchenben felépített fejlesztőközpontban összpontosítja. A jövőbe mutató létesítmény jelképes alapkőletételén Klaus Fröhlich, a BMW AG igazgatótanácsának technológiai kutatásért és –fejlesztésért felelős tagja, Oliver Zipse, a BMW AG igazgatótanácsának tömegtermelésért felelős tagja, valamint Ilse Aigner, Bajorország gazdasági minisztere is részt vett. Az akkumulátorcellák előállításának összes munkafolyamatát egyesítő fejlesztőközpont célja, hogy megalkossa és a tömegtermelési folyamatokba integrálja a jövő leghatékonyabb energiatárolási megoldásait. A BMW Group az elkövetkező négy esztendőben kétszázmillió eurót fektet be új létesítményébe, amelyben mintegy kétszáz új munkahelyet is teremt. A tervek szerint a központ 2019 első felében kezdi meg működését. „Az energiatárolási technológia teljes értékláncát alkotó összes házon belüli munkafolyamatunkat egyetlen csúcstechnológiás fejlesztőközpontban összpontosítjuk. A vadonatúj laboratóriumokban és részlegeken dolgozó nemzetközi szakértőink akkumulátor-kémiai és cellakialakítási szempontból egyaránt átfogó kutatásokat végeznek majd, amelyeknek köszönhetően minden korábbinál nagyobb hangsúlyt fektethetünk nagyfeszültségű akkumulátoraink teljesítményének, élettartamának, biztonságos működésének, töltési intenzitásának és fenntarthatóságának növelésére. Ezzel új mércét állítunk fel az iparágban” – jelentette ki Klaus Fröhlich az ünnepélyes ceremónián. „Az eltérő tulajdonságú akkumulátorcella-prototípusok tanulmányozásával részletekbe menően elemezhetjük az eltérő technológiák sajátosságait, széleskörű szaktudásunkra építve pedig potenciális beszállítóinkat is eszerint rendszerezhetjük. Az akkumulátorcella-fejlesztő központ felépítésével rendkívül nagy tudásbázisra teszünk szert, függetlenül attól, hogy a jövő energiatárolási technológiáit házon belül vagy beszállítóinkkal közösen gyártjuk le” – tette hozzá Oliver Zipse. Ilse Aigner a bejelentésen elmondta, az újabb müncheni fejlesztőközpont felépítésével a BMW Group ismét elkötelezte magát Bajorország gazdasága mellett. „Az akkumulátortechnológia a károsanyag-kibocsátástól mentes közlekedés felé vezető út egyik kulcsfontosságú mérföldköve. Bajorország az elektromos mobilitás egyik központja, ahol a jövőben is biztosítjuk a kiegyensúlyozott gazdasági növekedést, a gyarapodást és a munkahelyeket” – fogalmazott Bajorország gazdasági minisztere. A BMW Group 2016 márciusában bejelentett „Strategy NUMBER ONE > NEXT” vállalati stratégiája az elektromos mobilitás térnyerését, a járműdigitalizáció kiterjesztését és a nagymértékben, illetve teljes mértékben automatizált járművezetés korszakának megvalósítását tűzte ki célul, amelynek égisze alatt a vállalatcsoport még tovább erősíti Németország mobilitási és technológiai iránymutató szerepét. A tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt, prémium minőségű gépkocsik piacvezető gyártójaként a BMW Group minden tekintetben ügyfelei igényeit és szükségleteit tartja szem előtt, amely meghatározó szerepet játszik a nagymértékben, illetve teljes mértékben automatizált, rendszerbe kapcsolt, károsanyag-kibocsátástól mentes gépkocsik és szolgáltatások kifejlesztésében. Saját akkumulátorcella-fejlesztő központja felépítésével a BMW Group abszolút versenyelőnyre tesz szert Az energiatárolási technológiák szíve az akkumulátorcella, amely az energiatárolási egység és a hálózatról tölthető gépkocsi teljesítményét, energiatárolási jellemzőit, töltési intenzitását és élettartalmát is nagymértékben meghatározza. A BMW Group laboratóriumokból, illetve kutatási és prototípus-elemzési részlegekből álló vadonatúj fejlesztőközpontjában a nemzetközi szakértők részletekbe menően vizsgálhatják meg és tesztelhetik az egyes energiatárolási megoldások kémiai jellemzőit, beépíthetőségi lehetőségeit és hatékonyságát. A fejlesztőmérnökök számos kémiai összetétel és alapanyag kipróbálásával kísérleteznek majd a jövő járműveinek lehetséges akkumulátor-prototípusain, hogy megvizsgálják azok szélsőséges körülmények között mutatott viselkedését, tölthetőségi hajlandósságát és fáradékonyságát. Eme házon belül megszerzett, átfogó szakmai tapasztalat a jövő személyautóiban alkalmazott akkumulátortechnológiák folyamatos fejlődését eredményezi, amely minden korábbinál jobb teljesítményt garantál. Saját akkumulátorcella-fejlesztő központja felépítésével a BMW Group olyan részletekbe menő szaktudásra tesz szert, amely a jövőben arra is lehetőséget biztosít, hogy a vállalatcsoport precíz szabványai és technológiai követelményei kikötésével egyes kiemelt beszállítóira is átruházza az energiatárolási megoldások legyártását. A fejlesztőközpont, amelynek szakmai tapasztalata az alapanyag-kiválasztástól és a cellakialakítástól kezdve, egészen az akkumulátortechnológia tömegtermelési és beépítési sajátosságaiig terjed majd, abszolút versenyelőnnyel ruházza fel a vállalatcsoportot versenytársaival szemben. A BMW Group a BMW i divízió jövőbe mutató modellpárosának átfogó kifejlesztése után már most több éves akkumulátorcella-kutatási- és –fejlesztési tapasztalattal rendelkezik. Az akkumulátorcella-fejlesztő központ felépítésével és számos speciális részlege összpontosításával a vállalatcsoport e téren megszerzett szaktudása újabb, minden korábbinál hatékonyabb szintre lép. A legfrissebb, tömegtermelésre érett kutatási eredmények folyamatosan megjelennek majd a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsikban. 2021-ben érkezik a BMW Group hálózatról tölthető hajtásláncainak ötödik generációja A BMW Group már most gőzerővel dolgozik a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsik szívét adó hajtásláncok ötödik generációján, amely az elektromos motor, a váltó, a vezérlőelektronika és a nagyfeszültségű akkumulátor minden korábbinál hatékonyabb együttműködését hozza majd el a jelenbe – a tervek szerint 2021-től. A néhány éven belül tömegtermelésre kész, hálózatról tölthető hajtáslánc egyik legnagyobb előnye az lesz, hogy az elektromos motort, a váltót és a vezérlőelektronikát egy különálló, elektromos meghajtású házban egyesíti, amely kompakt méretei okán nem csupán egyszerűbben beépíthető, de jelentős mértékben könnyebb is lesz a korábban alkalmazott három önálló alkatrészhez képest. Moduláris felépítésének köszönhetően ráadásul a technológia rugalmasan módosítható is lesz, amellyel a BMW Group az összes járműkategóriát, platformot és teljesítményszintet képes lesz saját, hálózatról tölthető hajtásláncával lefedni. Az elektromos motor, a váltó és a vezérlőelektronika egységbe integrálása kevesebb alkatrészt igényel, és mint ilyen, jelentős költségeket takarít meg. A hálózatról tölthető hajtásláncok ötödik generációjának másik legnagyobb előnye, hogy előállításához nem lesz szükség ritka nyersanyagok kitermelésére, amellyel a BMW Group újabb lépést tesz a környezetvédelem és a véges nyersanyagkészlettől független, hosszú távon fenntartható működés felé. A tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsik ötödik generációjában minden korábbinál erőteljesebb akkumulátorok gondoskodnak majd az energiaellátásról. Moduláris felépítésüknek és könnyen módosítható méretüknek köszönhetően a nagyfeszültségű egységek bármely járműstruktúrába rugalmasan beépíthetők lesznek, a tömegtermelést végző gyártósorok sajátosságaitól függetlenül. A hálózatról tölthető hajtásláncokban használt nagyfeszültségű akkumulátorok módszeres továbbfejlesztésének köszönhetően a 2021-ben érkező, ötödik generációs hajtásláncok egyetlen feltöltéssel egészen 700 kilométerig kitolhatják a tisztán elektromos meghajtású modellek károsanyag-kibocsátástól mentes, zéró emissziójú hatótávolságát. A plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt, belsőégésű erőforrással kiegészített modellek esetében ez a távolság mindeközben 100 kilométerre nőhet. A BMW Group iparágon belül betöltött innovációs iránymutató szerepe ezzel így újabb mérföldkövéhez érkezik majd. Azáltal, hogy hálózatról tölthető modelljei elektromos motorját és nagyfeszültségű akkumulátorát házon belül fejleszti ki és gyártja le, a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt modellek mezőnyében kivételesen magas fokú szaktudásra tett szert és felbecsülhetetlen értéket teremtett. A házon belüli tömegtermelés megtervezésével és kivitelezésével a müncheni székhelyű vállalatcsoport abszolút előnyt élvez versenytársaival szemben, szüntelenül biztosítva az újabbnál újabb járműtechnológiák úttörő, csúcskategóriás megoldásait, amelyeket évtizedes rendszertapasztalat és kimagasló költséghatékonyság jellemez. Nagyfeszültségű akkumulátorának moduláris felépítése és jövőbe mutató hajtáslánc-technológiáinak rugalmasan beépíthető alkatrészei garantálják, hogy a BMW Group a jövőben is innovációs úttörőként, más gyártóktól függetlenül haladhat tovább az elektromos mobilitás osztatlan térnyerését megcélzó úton. Könnyedén módosítható, hálózatról tölthető hajtásláncaival a vállalatcsoport 2020-tól a piaci igények függvényében bármelyik modellsorozatát képes lesz belsőégésű erőforrással, tisztán elektromos meghajtással vagy plug-in hibrid hajtáslánccal felszerelni. Az ötödik generációs hajtáslánc a dinamikus menetteljesítmény, a kiváló hatótávolság és a minden korábbinál alacsonyabb saját tömeg egyedülálló kombinációját ígéri, amely az elsőkerék-meghajtású, a hátsókerék-meghajtású és az összkerékhajtású platformok bármelyikébe beépíthető lesz. Mindez azt jelenti, hogy a BMW Group a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt modellek iránt mutatkozó, 2025-re előirányzott több százezres piaci keresletet is képes lesz maradéktalanul kielégíteni. Nemzetközi gyártási hálózat A BMW Group az európai, az ázsiai, az afrikai és a tengerentúli kontinensen egy rendkívül rugalmas struktúrájú tömegtermelési hálózatot épített ki, amely szükség szerint a hálózatról tölthető modellek iránt mutatkozó globális kereslet változásaira is gyorsan reagál. A vállalatcsoport tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánccal szerelt gépkocsijai a belsőégésű erőforrással szerelt modellek gyártósorain készülnek. A BMW Group hálózatról tölthető személyautói világszerte jelenleg tíz gyártási helyszínen látnak napvilágot. A modellekbe szerelt nagyfeszültségű akkumulátorok a németországi Dingolfing, az egyesült államokbeli Spartanburg és a kínai Senjang városokban készülnek. A BMW Group nemzetközi gyártási hálózatán belül a dingolfingi létesítmény az elektromos hajtásláncok elsőszámú fejlesztő- és gyártóközpontja.