A Körös-Trade Kft. a kolbászfesztivál kezdete óta rendezi meg a kiállítást, és Nóvé Zoltán ügyvezető egy jó sztorit is elmesélt. A legerősebb csapatnak 2000-ben kolbászkosár különdíjat ajánlott fel a Körös-Trade. A Kovács „Kokó” István és Erdei „Madár” Zsolt ökölvívók nevével (is) fémjelzett kolbászkészítő-csapat a verseny eredményhirdetése előtt ,,szétrepült”, így a díjátadáskor Nóvé Zoltán, nem tudta kinek átadni a kolbászkosarat. Ugyanakkor néhány perc múlva három fiatalember odament a színpadhoz Kokóék „képviseletében”, és megesküdtek rá, hogy őket kérte fel a csapat a díj átvételére. Olyan hihetően adták elő a felhatalmazásukat, hogy megkapták a kolbászokat. Azonnal kereket is oldottak volna, ha nincsenek az eredményhirdetést és a fiatalok mozgását egyaránt figyelemmel kísérő biztonságiak. Így az ajándékkosár késő este visszakerült Nóvé Zoltánhoz. Aki az ajánédékot már személyesen adta át a csapat előkerített csabai tagjainak, ők pedig a kolbászokat eljuttatták Kokóékhoz. Kokó és Madár - Nem szívesen húznánk ujjat velük (forrás: Nepszava.hu)

A gigagyárban hat különböző modell készül, és egyetlen gyártósorról 40 másodpercenként gördül le egy autó. Egy ilyen helyen a strucctollak használata csak egy a számtalan minőségi gyártási folyamat közül, amelyek köz több olyan, az iparágban elsőként alkalmazott technológia is megtalálható, amelyeket prémium minőségű autók gyártásához fejlesztettek ki: például a fényezési hibákat azonosító digitális kamerarendszer, az audio tesztrendszer vagy a fejlett vezetősegítő technológiákat értékelő virtuális útteszt is. A strucctollak egyenként akár 76 centiméter hosszúak is lehetnek; ugyanakkor kevesebb, mint 3 grammot nyomnak, és akár öt évig is lehet használni őket. A rendszer felépítése egy autómosóéhoz hasonlít, és úgy tervezték meg, hogy egyetlen szemcse se ragadhasson az autóhoz a sztatikus elektromosság következtében. A port végül vákuum segítségével távolítják el. ”Sokkal egyenletesebb lehet a fényezés, ha előtte a legapróbb porszemcséket is eltávolítjuk az autóról. Sajátságos szerkezetüknek és tartósságuknak köszönhetően a strucctollak tökéletesen szedik fel a kicsi porszemeket is,” mondta a Ford Európa fényezésért felelős főmérnöke, Dirk Hölzer. A Ford 2011 óta 2,3 milliárd dollárt fektetett a világ egyik legfejlettebb, legrugalmasabb és legtermelékenyebb autógyárának számító üzem bővítésébe és fejlesztésébe, ahol a tervek szerint 2015-ben 400 ezer autót szerelnek össze. A valenciai gyárban több karosszériaváltozatot és modelltípust is gyártanak, például a sportos S-MAX modellt, a Galaxy családi autót, a Kuga SUV-t, a Transit Connect haszongépjárművet, a Tourneo Connect egyterűt, valamint a Mondeo négy- illetve ötajtós változatát, melyhez hozzátartozik a hibrid hajtású Mondeo és a Ford Mondeo Vignale luxusautó is. A Ford amerikai összeszerelő üzeme a michigani Flat Rock városában szintén azon Ford létesítmények egyike volt, ahol elsőként kezdték el alkalmazni a strucctollakat. Itt gyártják többek között a vadonatúj Ford Mustangot is. A Ford Mondeo Vignale modellek végszerelésén hat mesterember dolgozik kézi munkával az új, korszerű Vignale Központban. A szakértő szemeket lézer- kameratechnológiák segítik a Vignale autók minden részletének átvizsgálásában a karosszériaillesztésektől a fényezés tökéletességéig; mindemellett az autók még 100 további minőségellenőrzésen esnek át. A Ford mesteremberei a legapróbb részletekre és a pontosságra is odafigyelnek: több mint két órán keresztül finomítják az autók fényezését, hogy azok végül ragyogóan csillogjanak, és alaposan megvizsgálják a lézeres eljárással készített, több mint 40 darabból álló üléskárpit illeszkedését és kidolgozását is. ”A Valencia üzem az iparág egyik legjobbjának számít a rugalmasság, a termelékenység és a gyártási minőségben alkalmazott innováció tekintetében,” mondta Barb Samardzich, a Ford Európa általános vezérigazgató-helyettese. ”Elképesztő látni, ahogy a Ford Mondeo Vignale luxusautó ugyanarról a gyártósorról gördül le, mint a Kuga SUV vagy a Transit Connect haszongépjármű. Ilyenre korábban még sosem volt példa.” Tökéletes befejezés A strucctollas „autómosó” után egy innovatív fényezési folyamat vár a járművekre. A primer réteg, az alapozó és a lakkréteg felvitele között nincs szükség szárításra. Ezzel a folyamat széndioxid-kibocsátása is mintegy 15-25 százalékkal alacsonyabb. A rozsdamentes védőréteg, a vízálló tömítőanyag és a fényezés legkülső rétege a 180° C fokon történő szárítás előtt kerül fel az autókra. Még a legszigorúbban ellenőrzött körülmények között is előfordulhat, hogy az autó fényezését különféle tényezők befolyásolják, mint a hőmérséklet és a páratartalom apró változásai, vagy a levegőben található részecskék mozgása. A valenciai gyár volt az első, ahol bemutatták a Ford szabadalmaztatott fényezési rendszerét (Dirt in Paint Vision System), amelyet a mérnökök a Valenciai Politechnikai Egyetemmel közösen fejlesztettek ki. A tömeggyártók között elsőként használt rendszer egy kompozit képet állít össze, amihez 3150 darab digitális, mozgó fénycső alatt készített fotót használ fel. A külön erre a célra fejlesztett szoftver összehasonlítja a képeket a tökéletes mintával, és változtatásokat javasol. ”A bonyolult formák és szögek friss fényezését emberi szemmel nagyon nehéz ellenőrizni. A Dirt in The Paint Vision rendszere a legkisebb anomáliákra is felhívja a figyelmet, így a mérnökök ellenőrzött körülmények között tudnak rajtuk javítani,” mondta el Hölzer. Fejlettebb gyártásellenőrzés A Ford járműveket a 34 lépcsős gyártási folyamat minden szakaszán kimerítő minőségellenőrzéseknek vetik alá. A hat különböző modell gyártása során mintegy 18.000 alkatrészt használnak fel. Az Ügyfélelégedettségi Ellenőrző Sor munkatársai kézi vezérlésű precíziós műszereket és apró elektromos mérőszerkezeteket használnak a jármű aprólékos vizsgálatára: hézagmérőket használnak az illesztések ellenőrzésére, és sebességmérőkkel nézik meg, mekkora erő szükséges az ajtók becsukásához. Manapság egyre több vezető és utas hallgat zenét Bluetooth segítségével okostelefonjáról vagy egyéb külső tárhelyéről. A Ford az iparágon belül elsőként rukkolt elő olyan teszttel, amely a hangvezérlésű SYNC rendszeren keresztüli zenehallgatást is annyira élvezhetővé teszi a felhasználó számára, mintha csak az autó saját CD-s és rádiós fejegységét használná. A mérnökök már most úgy optimalizálják a hangrendszereket, hogy a zenei stílusok széles skáláját tesztelik rajtuk, beleértve a basszussal telített hip-hop zenét is. Az új, szabadalmaztatott diagnosztikai rendszer a zenei hangok teljes palettáját képes lejátszani külső csatlakozó és hálózati kapcsolat segítségével. Amennyiben a belső érzékelők oda nem illő hangokra lesznek figyelmesek, a mérnökök még azelőtt orvosolják a problémát, hogy az autó legördülne a gyártósorról. ”A zenehallgatási szokások folyamatosan változnak. Tesztjeinkkel gondoskodunk arról, hogy a vezető és az utasok a zene forrásától függetlenül ugyanolyan minőségben élvezhessék a felvételeket,” mondta Mark Galvin, a Ford Európa minőségbiztosítási vezetője. Teljes lesz a kép Az elkészült autókat a 300 méter hosszú ”Csörgő-Nyikorgó” nyúzópályára viszik, ahol a mérnökök megbizonyosodnak arról, hogy a jármű hangjában semmilyen hiba nincs, és hogy a különböző alkatrészek rugalmasan, mégis stabilan illeszkednek egymáshoz. Újfent megvizsgálják, hogy nem porosodott-e véletlenül a fényezés, majd az autót egy 1,2 bar nyomású vízsugárral dolgozzák meg perceken keresztül, hogy így ellenőrizzék az ajtók és az ablakok tömítését. Emellett minden nap véletlenszerűen kiválasztanak néhány autót, s ezeket további teszteknek vetik alá az erre a célra kialakított tesztpályán. A vizsgálatok között szerepel egy hosszabb ideig tartó vízágyús teszt, az összkerékhajtású járműveket pedig egy különleges vezetési értékelés alapján is megvizsgálják. A Ford autóiban olyan fejlett vezetősegítő technológiák is megjelennek, mint a Sávelhagyásra Figyelmeztető rendszer vagy a Sávtartó Asszisztens. Ezeket a berendezéseket a ”virtuális útteszt” során, egy futópadon ellenőrzik. Hatékony gyártási folyamat A kifinomult alapanyagoknak és gyártástechnológiáknak köszönhetően a Ford autói nemcsak erőteljesebbek és biztonságosabbak, hanem könnyebbek és környezetkímélőbbek is. A precíziós lézerhegesztés lehetőséget nyújt a hidroformázásos eljárással készített nagy szilárdságú acél, valamint a könnyűfémek – például a magnézium – a felhasználására az áramvonalas felépítmény kialakítása során, így a hagyományos acélötvözetekhez képest akár 40 százalékos tömegcsökkentés is elérhető. A Ford 2015-ben több energiatakarékossági programot is elindított Valenciában; ezek közé tartozik az új kazánok és gyártóberendezések üzembe helyezése is. Az új energiaszerződéseknek és a gázfogyasztás csökkenésének köszönhetően a gyár évente 36.000 tonna széndioxidot spórol meg. A jövőbeli energiatakarékossági tervek között szerepel egy olyan rendszer kialakítása is, amely a fényezésnél használt hőkamrák kéményében található hőenergiáját forgatja majd vissza a vízmelegítő rendszerbe.

A Bridgestone évek óta rendszeresen végez felméréseket és kutatásokat az európai autósok, így a magyar autóvezetők körében, hogy felhívja a figyelmet azokra a közlekedésbiztonsági veszélyekre, amelyeket a gumiabroncsok nem megfelelő légnyomása és a futófelület kopottsága okozhat. A vállalat szakemberei az elmúlt évek során az EU 15 országában több mint ötvenezer, Magyarországon pedig több mint 3.500 gépjármű abroncsait vizsgálták meg. Az autóvezetők kétharmada jégen táncol A Bridgestone 10-ből 7 vizsgált abroncsnál talált valamilyen problémát. A problémás gumiabroncsok között a leggyakrabban alacsony guminyomást (65%), erősen elkopott - profilmélység <3,2 mm alatt – abroncsot (19%), magas abroncsnyomást (14%) valamint teljesen elkopott - profilmélység <1,7 mm alatt - abroncsot (2%) találtak a szakemberek. Általános tapasztalat volt továbbá, hogy noha szinte minden autós fontosnak tartotta a gumiabroncsok ép állapotát a biztonságos közlekedés érdekében, mégis csak kevesen emlékeztek arra, hogy utoljára mikor ellenőrizték akár csak szemrevételezéssel is a gumik állapotot a reggeli indulás előtt. Nem megfelelő abroncsnyomás: rendellenes kopás, akár 30%-kal hosszabb fékút Az abroncs futófelülete mindent elárul vezetőjéről: míg az optimális abroncsnyomás egyenletes kopást eredményez, addig az alacsony, vagy magas nyomás hatására egyenetlenül kopik a gumi. Az abroncs a gépkocsi egyetlen része, amelyik érintkezik az útfelülettel, így kiemelkedően fontos minden autóvezetőnek tudnia, hogy az alacsony nyomáson gördülő abroncsok esetében akár 30%-kal is megnövekedhet a fékút – ez még a gyakorlott vezetőknek is komoly gondokat okozna ideális időjárási körülmények között. Alacsony nyomás esetén fékezéskor a futófelület egyenlőtlenül érintkezik az útfelülettel, az abroncs közepe elemelkedik, így a gumi két széle kopik, a gumi öregedése pedig, a túlmelegedés miatt látványosan felgyorsul. A túlfújt gumiabroncs szintén rossz választás: sokan szeretnék így csökkenteni a gördülési ellenállást és ezzel üzemanyagot spórolni, de az egyenlőtlen kopás miatt ők is hamarabb lesznek kénytelenek új abroncsot vásárolni. Pénzt és életet ment a minőségi abroncs „A magyar autósok sajnos kevés figyelmet fordítanak a gumiabroncsok megfelelő állapotára, noha a lapos, vagy kopott abroncsokon nemcsak megnő a féktávolság, de drámaian romlik az irányíthatóság és megnő a megcsúszás és a vizenúszás veszélye is. A lapos kerekek a pénztárcánkat is gyorsan lapossá tehetik, hiszen akár 20-30%-kal is csökkenhet az abroncsok várható élettartalma, ráadásul alacsony nyomású gumikon akár 5-10%-kal is többet fogyaszt az autónk, ezzel együtt pedig növekszik a gépkocsi CO2 kibocsátása is” - mondta Barcsik Ákos, a Bridgestone Magyarország Kft. főmérnöke. Prémium abroncs: kicsivel többért sokkal jobb Számos előnye mellett a prémium kategóriás abroncsok mellett szól, hogy a beépített légzáró rétegnek köszönhetően nyugalmi állapotban az abroncs légnyomás vesztesége egy hónap alatt kevesebb, mint 1,5 százalék – vagyis a tél közeledtével nyugodt szívvel tehetjük fel őket az autóra és indulhatunk útnak. Körültekintő ellenőrzéssel, az abroncsainkra való fokozott odafigyeléssel és minőségi abroncsválasztással nemcsak a költségeinket csökkenthetjük, de tudatosan tehetünk saját magunk és utasaink biztonságáért is. 5 tipp a biztonságos autózásért Válasszon minőségi, prémium abroncsokat, ez a befektetés ugyanis gyorsan megtérül. A prémium abroncsok légnyomás vesztesége a belső légzáró rétegnek köszönhetően egy hónap alatt kevesebb, mint 1,5 százalék, így pedig kevesebbet fut az abroncs az előírtnál alacsonyabb nyomáson és nem használódik el idő előtt. Minden elindulás előtt ellenőrizze abroncsai állapotát legalább szemrevételezéssel! Győződjön meg arról, hogy megfelelő-e az abroncsnyomás, illetve nem lát-e szakadást, repedést, vágást vagy kidudorodást az oldalfalon. Legalább havonta ellenőrizze és állítsa be az abroncsnyomást a benzinkúton. Egy adott jármű abroncsnyomásának előírt értéke az üzemanyagtöltő nyílás fedelének belsején, a vezető oldali ajtó belsején, vagy a kesztyűtartóban elhelyezett címkén van feltüntetve. Mindig ellenőrizze az abroncsnyomást, ha hosszabb utazásra indul gépkocsijával, illetve ha nagyobb terhet, vagy a szokásosnál több utast szállít.   Az európai autósok közel harmada veszélyes abroncsokon utazik A Bridgestone 15 országban végzett felmérése rámutat, hogy Európa útjai sem veszélytelenek: az autósok 71%-a alacsony nyomású abroncsokon hajt. Ezen belül az autósok 30%-a közlekedik legalább 0,5 bárral a gyártó által ajánlott nyomásérték alatti gumikon, 7,5%-uk pedig kifejezetten komoly veszélynek teszi ki magát és autóstársait, mert gépjárművének abroncsnyomása 0,75 bárral marad el a gyártó által ajánlott értéktől.  

Alec Issigonis vázlata az első Miniről                                                             Forrás: BMC Mesterek, művek Ha szerencsés vagy, személyesen is megtapasztalhatod, hogy a klasszikus módszer, a ceruzával papírra rajzolás a hiperszámítógépek korában is működik, sőt nélkülözhetetlen. Ehhez „csak” az kell, hogy egy autógyártó vendégeként ellátogathass az egyébként szigorúan őrzött formatervező stúdióba, ahol persze nem fedik fel a jövő titkait, de azért megismerheted a karosszéria divatszabók munkáját. Ha még szerencsésebb vagy, akkor a puccos vacsorán éppen a főtervező vagy stúdióigazgató mellett kapsz helyet és a beszélgetés előbb vagy utóbb biztosan rajzolásba fajul. Van már a gyűjteményemben Chris Bangle vázlat, ő vezette a BMW és MINI design stúdióját, ahol nem csak autókat de, mobiltelefonokat és villamosokat is terveztek. Bangle előtte nem csak a legújabb modelleket és designközpontot mutatta be, de fantasztikus előadást tartott a müncheni Pinakotheken művészeti múzeumban. Tényleg jó fej, aki lazán elrajzolt több papíralátétet vacsora közben, szignálta is műveit, de azt kérte, hogy ezek ne jelenjenek meg újságban. Így jártam Mark Adamsszel, a General Motors, az Opel és Vauxhall vezető formatervezőjével, aki korábban rajzolt a Fordnak, Cadillacnek és Saabnak is. Chris Bangle müncheni tárlatvezetése, háttérben egy Tatraplan                     Fotó: Boros Jenő A napot nem lehet lemodellezni Arra a kérdésre, hogy milyen módszerrel dolgoznak, mindegyik azt felelte, hogy nem lehet és nem is kell választani, mert mindkettőre szükség van, a ceruzára és a számítógépre is, sőt, az agyag modellekre is, melyet szabályosan szoborként faragnak a stúdiókban. Mert ahogy a stúdióvezetők vallják, hiába vannak a szupergyors számítógépek és méregdrága grafikai szoftverek, a digitális modell sosem képes pontosan visszaadni, miként vetül a fény az autó felületére, mert ugye a napot nem lehet lemodellezni. A 3D gyors és látványos, ám nem pótolja az igazi makettet, vagyis az életszerű autót, amit majd el kell adni, és aminek a legkülönbözőbb színekben és fényviszonyok között is hódítania kell. Szóval nem száműzik a habalapra felhordott és sokszor heteken, hónapokon át készülő agyagmaketteket, melyekből a végleges válogatás előtt akár tíz is készül 1:4-es kicsinyítésben, majd néhány eredeti méretben. Az autógyártók mindenen spórolnak, de ezen kevésbé takarékoskodnak, mert a formatervezésben nem szabad mellényúlni, hiszen a legjobb és legbiztonságosabb autó is eladhatatlan, ha nem nyeri el a vevők tetszését, márpedig egy új modell fejlesztése többmilliárd euróba kerül, ekkora veszteség pedig a cég bukását jelentheti. Kell a tehetség és a ceruza A cikk eredetije a Népszabadság 2015 augusztus 26-i számában jelent meg