Fotók: Ferrari A „Luce” több, mint egy név. Egy vízió. Amikor a Ferrari az Luce modellről beszél, nem egy technológiát határoz meg, hanem egy filozófiát: az elektromos meghajtás eszköz, nem pedig cél – egy új korszak, ahol a dizájn, a mérnöki munka és a képzelet egy korábban nem létező valósággá ér össze. Egyszerű, letisztult és kifejező, a Luce a letisztultság és az inspiráció szimbólumává válik, kifejezve a Ferrari innovációhoz való hozzáállását: kompromisszumok nélküli vízió, átlátható dizájn, minden részletben érezhető csendes energia, ahol a formát a funkció alakítja. Ez az új névadási stratégia azt tükrözi, hogy a Ferrari Luce jelentős újdonságot jelent a márka modellkínálatában, a hagyomány és az innováció egységét megtestesítve. Csúcstechnológiájával, egyedi kialakításával és a kategóriájában kiemelkedő vezetési élményével, a Ferrari versenyzői örökségével, a sportautók időtlen lelkületét és a modern életstílusok változó valóságát egyesíti. A bemutatót San Franciscóban tartotta a Ferrari és a LoveFrom, a Sir Jony Ive és Marc Newson által alapított kreatív kollektíva, amely már öt éve működik együtt a Ferrarival az új autó formatervezésének valamennyi területén. San Francisco – a technológia és a dizájn globális központjaként – régóta az innovatív felhasználói élmény és kezelőfelület-tervezés otthona. A Ferrari azon döntése, hogy ezt az modellt a LoveFrom-al együtt alakítsa ki, a márka jövőképének tudatos kifejezése: egy olyan autót hoztak létre, amely tiszteleg a Ferrari legendás öröksége előtt, miközben feszegeti a határokat és újragondol minden részletet – a felhasznált anyagoktól és ergonómiától kezdve a kezelőfelületen és az egész felhasználói élményen át. A LoveFrom kreatív szabadságot kapott arra vonatkozóan, hogy a projekt formatervezési irányát a kezdetektől meghatározza, és egy új, átfogó tervezési nyelvet alakítson át hiteles Ferrari élménnyé. A főbb belső elemek bepillantást nyújtanak az új Ferrari Luce mögötti dizájnfilozófiába, ahol az innováció a szaktudással és a csúcstechnológiai tervezéssel találkozik. A csapat arra törekedett, hogy minden elemet a lehető legtökéletesebb formájára finomítson. Nem azzal a céllal, hogy újradefiniálják azt, ami már működik, hanem hogy létrehozzanak egy új, alaposan átgondolt Ferrarit, ami egy olyan világra épül, ahol az interakció egyre jelentősebbé válik. A fejlesztési szakaszban a LoveFrom együtt dolgozott a Flavio Manzoni által vezetett Ferrari Styling Centre-rel – a koncepciót az eredeti szándék tiszteletben tartásával továbbfejlesztve –, miközben biztosították, hogy minden megoldás megfeleljen a Ferrari funkcionális céljainak, a beépítési korlátoknak és a sorozatgyártású utcai sportautó homológizációs követelményeinek. Az utasteret egyetlen, letisztult térként képzelték el, ahol a formákat egyszerűsítették és racionalizálták a vezetési élmény érdekében, egy olyan környezetet teremtve, amely nyugodtnak, fókuszáltnak és tágasnak érződik. A hardvert és a szoftvert együtt fejlesztették, így a fizikai felépítés és a kezelőfelület harmóniában áll egymással. Az alapvető elemek – mint a műszerfal, a kezelőpanel és a középkonzol – önállóak és egyértelmű az elhelyezésük a beviteli (vezérlők) és a kimeneti (képernyők) egységek körül. Ez az egységes megközelítés rendkívüli odafigyelésből ered, és a technológiai formatervezés legbefolyásosabb elméi alakították céltudatosan. Minden egyes alkatrészt azonos figyelemmel és precizitással terveztek és fejlesztettek, észrevétlenül és a funkcionalitás tudatában. Valamennyi elem tökéletesen illeszkedik egymáshoz, következetes esztétikai és funkcionális egységet alkotva, miközben megőrzi és felerősíti a Ferrari vezetésének érzelmi élményét. A gyártási folyamatokat szintén alaposan átgondolták, és kifinomult gyártástechnológiákat alkalmaztak annak érdekében, hogy valamennyi anyag a lehető legnemesebb formájában jelenjen meg. Ez egyszerre biztosít modern és időtálló érzést olyan anyagokkal, amik nem csupán luxus minőségűek, hanem valóban autentikusak – ez kiválóan mutatja a Ferrari elkötelezettségét a minőség, az innováció és a mesterségbeli tudás iránt. A felhasznált anyagokat tartósságuk és minőségük alapján választották ki. A tervezők alumíniumot alkalmaztak, mivel kiválóan alkalmas a részletes megmunkálásra, az alkatrészek pedig kiemelik az anyag minőségét és szépségét. Az alumínium 100%-ban újrahasznosított ötvözetből készül, amelyet szilárd tömbökből, fejlett 3 vagy 5 tengelyes CNC-technológiával gondosan megmunkáltak, majd egy igazán fejlett anodizálási eljárásnak vetettek alá. Ez a kezelés egy nagyon vékony, hatszögletű sejtes mikrostruktúrát hoz létre a felületen, amely kivételes ellenállóságot, keménységet és finom mikrotextúrát biztosít. Az eredmény egy mély, tartós színű felület, amely hosszú távon is élénk marad. Az üveg precízen megmunkált Corning® Fusion5® Glass, amely tartós, karcálló és kiváló láthatóságot biztosít. A Ferrari Luce belső tere a gondos kézművesség, a hagyományok tisztelete és a körültekintő innováció szintézise. Új választási lehetőséget kínál a Ferrari rajongóinak – egy olyat, amely tiszteletben tartja a múltat, miközben felvállalja a jövőt, és tökéletesen megmutatja a márka tartós elkötelezettségét a minőség, a teljesítmény és a kulturális jelentőség iránt.  

Kisebb villanyszámla és olcsóbb munkaerő, olyan, akinek hangulatát nem befolyásolja a családi veszekedés, egészségi állapot, vagy kedvenc csapatának bajnoki szereplése. Ráadásul munkába állása után a humanoid robot nem lép be a szakszervezetbe, így nem kell vele egyeztetni semmiről az üzemi tanácsban. A látványos és egyre ügyesebb, okosabb robotokat még világos körülmények között tesztelik, fotózzák, de ennek belátható időn belül vége. Mert munkájukhoz robotoknak nem kell fény, így a sötéttel is lehet energiát megtakarítani. A nem is oly távoli jövőről készített közös tanulmányt a Gartner és a Warburg Research intézet, értékelésük szerint 2030-ig már lesz olyan autógyártó, melyben minden feladatot robotok végeznek. Erre az üzemtípusra már használják a sötét gyár (dark factory) elnevezést, mely arra utal, hogy a robotok nem igényelnek világítást, teljes sötétben is üzemképesek, mert rendelkeznek a megfelelő érzékelőkkel infra kamerákkal. Az hogy mennyire nem utópia az ötlet, azt a Hyundai, a Mercedes-Benz és a tesla is igazolja: a közelmúltban már nem csak számítógépes grafikákkal, hanem valódi fotókon mutatták be aktuális tesztjeiket, melyeknél humanoid robotok és drónok dolgoznak. A dél-koreai, német és amerikai gyártó mellett további tíz folytat előrehaladott kísérleteket a gyártás teljes robotizálásával. Ennek első fázisán már túl van a legtöbb gyártó, mert egyre több részfeladatot már most is robotok látnak el az autógyártásban, a festéstől a hegesztésig, és egyre gyakoribbak az üzemekben az önvezető alkatrészszállítók. Gyakorlatilag a kábelkötegek beszerelésén és az utastéri szerelvények beépítésén kívül már minden munkafolyamatot sikeresen automatizáltak az autógyárakban. A további automatizáláshoz már át kell tervezni és a robotfolyamatokhoz igazítani a járműszerkezeteket és termelési folyamatokat. Ezt alaposan felgyorsíthatja a mesterséges intelligencia és a gépi tanulás térnyerése, szakértők szerint az embermentes termelés már az évtized végére megvalósulhat. A Tesla már törölte kínálatából két kulcsmodelljét, mert azok helyett robotgyárhoz igazított modelleket fejleszt. A 2012. óta piacon lévő Model S és a tinédzserkorba lépett Model X helyett újak kerülnek a szalagra, melyek mellett már csak humanoid robotok dolgoznak majd. Musk januári bejelentése szerint lecserélik a Fremont-i telephely gyártósorát és ezentúl ott évi 1 millió humanoid robot készül. Az Optimus a Tesla két lábon járó, intelligens - harmadik generációs - robotja akár gyári munkásként, vagy gyermekfelülőként is alkalmazható. A váltás legfontosabb előnyei között szerepel a gyorsabb és egyenletesebb gyártási minőség, az alacsonyabb munkaerőköltség, a kisebb energiafogyasztás, hatékonyabb és gyorsabb termelés, amit nem kell szüneteltetni különböző emberi szükségletek, szabadságolások, betegségek miatt. Nagy kérdés, hogy mi lesz a globális járműiparban foglalkoztatott 14 millió munkással: vélhetően rájuk csak gyártórobotok karbantartását bízzák majd emberekre, ami töredéke a jelenleg foglalkoztatottaknak. A folyamat első fázisát jelzi a düsseldorfi Mercedes-Benz furgongyár digitalizáció programja, melynek keretében a bevetett Aris autonóm robotkutya csökkenti az energiaköltségeket és megelőzi a rendszerhibákat. Digitális robotrendszer támogatja a prediktív karbantartást és a logisztikát, miközben a drónt fognak használni a külső gyárterülete logisztikai rutinfeladataikhoz Az Aris nevű robotkutya többek között a sűrített levegő szivárgásokat is észleli, és így biztosítja, hogy azokat korai szakaszban meg lehessen javítani, ami jelentősen csökkenti az üzemben az energiafogyasztást. A folyamatban lévő digitalizációs stratégia részeként a jövőben autonóm robotrendszereket használnak a prediktív karbantartáshoz és logisztikához, azzal a céllal, hogy a legjobb támogatást nyújtsák az alkalmazottaknak a napi feladatokban és így növeljék a hatékonyságot. Robotkutya mellett az autonóm drón átveszi az üres konténerek számlálását az üzem területén, és így mentesíti az alkalmazottakat az időigényes rutinfeladatoktól. Mindkét robotrendszer integrálható magasabb szintű felhőalkalmazásokba, amelyek lehetővé teszik az egymással, és a jövőben más robotokkal való interakciót is, akár különböző üzemekben is. Az Aris robotkutya már most is számos feladatot lát el a düsseldorfi Mercedes-Benz gyárban, amelyek közül néhányat mesterséges intelligencia (MI) segítségével támogat. Például automatikusan és rutinszerűen ellenőrizhet bizonyos rendszerek és gépek analóg mérőeszközeit, miközben adatokat rögzít, melyek kiértékelhetők. Ezenkívül az Aris akusztikus képalkotó modullal is fel van szerelve, így képes megjeleníteni és lokalizálni a zajanomáliákat, melyek az üzemcsarnokokat behálózó sűrített levegő hálózat szivárgásaira utalhatnak, amik jelentős energiaveszteséget okozhatnak, de utalhatnak egy küszöbön álló rendszerhibára is. Az Aris segítségével a felelős alkalmazottak gyorsabban tudnak reagálni a potenciális szivárgásokra és hibákra, és azokat a károk bekövetkezése előtt kijavítani. Így az ilyen szivárgásokból eredő energiaveszteség 60 százalékát megakadályozható, ami éves szinten hat számjegyű költség-megtakarítást eredményez. A robotkutya használata a termelésen kívüli időszakokban célzott javításokkal megelőzheti a várható rendszerhibákat. Az integrált technológia lehetővé teszi az Arisnek, hogy pontosan és hatékonyan dolgozzon, valamint rugalmasan alkalmazkodjon a különböző feladatokhoz és követelményekhez. A robotkutya például képes lépcsőzni, és így teljesen önállóan mozogni a gyártóüzemben. Ennek eredményeként a robotkutya a jövőben más célokra is felhasználható a düsseldorfi üzemben, például menekülési útvonalak ellenőrzésére vagy az üzem digitális ikertestvérének létrehozására. Az innovatív dróntechnológia lehetővé teszi a rutinfeladatok elvégzését, a munkafolyamatok optimalizálását, az alkalmazottak munkaerő-terhelésének csökkentését. Egy speciális drón használatának köszönhetően a jövőben a gyár területén az üres konténerek számlálása hatékonyabban és pontosabban történhet. Egy képzett mesterséges intelligencia szoftver segítségével ez a technológia lehetővé teszi a teherhordók azonosítását és számlálását méreteik, körvonalaik és topológiájuk alapján. Ez jelentős lépés az automatizálás és a hatékonyság növelése felé, lehetővé téve az alkalmazottak számára, hogy nagyobb kapacitással koncentrálhassanak a további, ellenőrző tevékenységekre. Fotók: Hyundai, Mercedes-Benz, Tesla További autós tartalmakért kövess minket Facebookon is! 

Wolfsburg, VW-központ. Fotók: Volkswagen A társadalmilag felelős munkaerő-leépítési intézkedéseinek részeként a Volkswagen megnyitotta a részleges nyugdíjazást az 1969-ben született alkalmazottak előtt. 2026. január 26. óta az érintett alkalmazottak 57 évesen – tíz évvel a törvényes nyugdíjkorhatár előtt ( ez Németországra vonatkozik, a szerk.megj.) – kérvényezhetik a nyugdíjba vonulásukat. Ez a döntés kulcsfontosságú eleme a vállalat stratégiájának, amelynek célja, hogy 2030-ig körülbelül 35 000 munkahellyel csökkentse a németországi munkaerő-állományát. Hasonló intézkedések már folyamatban vannak az 1970-ben született alkalmazottak számára. Hogyan működik a részleges nyugdíjazás a Volkswagennél? A részleges nyugdíjazás egy olyan eszköz, amelyet a Volkswagen a nyugdíjba való társadalmilag felelős átmenet megkönnyítésére használ. Az 1969-ben született alkalmazottak számára a vállalat vonzó feltételeket kínál, amelyek jelentősen meghaladják a törvényi követelményeket. Ezek az alkalmazottak a korábbi nettó fizetésük akár 95 százalékát kitevő fizetéskiegészítést kapnak. A vállalat emellett 100 százalékkal kiegészíti a törvényes nyugdíjbiztosítási járulékokat, és a korai nyugdíjazásból eredő nyugdíjhiány felét életfogytiglan fedezi. A VW arra számít, hogy az érintett alkalmazottak körülbelül 70 százaléka élni fog ezzel a lehetőséggel. Az 1969 és 1975 között született több mint 20 000 alkalmazott jelentős potenciált kínál a társadalmilag felelős átmenethez. Mit jelent ez a jövő generációi számára? Az 1969-es évfolyam után az 1970-es évfolyamnak is várhatóan lehetősége lesz a fokozatos nyugdíjazásra, valószínűleg 2027 elején. Az üzemi tanács már megállapodott abban, hogy ez a évfolyam is részesül a vonzó szabályozás előnyeiből. Az 1971 után születettek esetében azonban még nem született konkrét megállapodás.  

Csak tavaly 31 ezerrel bővült az e-autók száma itthon. Jelentős hatással van az elektromos autók hazai forgalmára a 45 milliárd forintos keretösszeggel futó vállalati e-autó program is, amelyet február 5-én ismét meghosszabbítottak, így idén április 15-ig még pályázhatnak a cégek. Fotó: Schneider Electric A Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalata által bemutatott StarCharge Fast 720 kilencvenhét százalékos hatékonyságával új szintet hoz az e-autós infrastruktúrában mind az eredményességet, mind a fenntarthatóságot figyelembe véve. A dinamikus terhelésmenedzsmentnek köszönhetően biztosítja a különböző járműtípusok – az e-teherautóktól a buszokon át a személyautókig – optimális töltését, segítve a sofőröket abban, hogy gyorsan visszatérhessenek az útra. A StarCharge Fast 720-at a kereskedelmi és ipari létesítmények, valamint a flottakezelők igényeinek figyelembevételével tervezték. A rendszer akár 720 kW teljesítményt is képes biztosítani, és egyszerre akár 12 járművet is tölthet. A megoldás decentralizált architektúrája páratlan rugalmasságot kínál. Az üzemeltetők akár hat töltőoszlopot is elhelyezhetnek az energiaközpont 80 méteres körzetében, így bármely helyszínen megoldást jelenthet a töltési feladatokra. Kialakításának köszönhetően a Schneider Electric új töltője minimalizálja a hálózati csatlakozásokat, egyszerűsíti a telepítést és csökkenti a zajt, növelve ezzel a felhasználói élményt. A Schneider StarCharge Fast 720-hoz átfogó életciklus-támogatás is jár, a telepítéstől egészen a testreszabott karbantartási programig, amit a Schneider Electric EcoStruxure Energy Asset Portal portálján keresztül elérhető 24 órás segítségnyújtás és távoli felügyelet támogat. Ezek a funkciók maximális üzemidőt és költséghatékonyságot biztosítanak az üzemeltetők számára. Európában már az újonnan forgalomba helyezett járművek 16 százaléka tisztán elektromos meghajtású és Magyarországon is egyre népszerűbbek az ilyen autók. A múlt év végéig már több mint 101 ezer ilyen járművet helyeztek forgalomba hazánkban az Energiaügyi Minisztérium közlése szerint. „Egy korábbi felmérésünk alapján a hazai vállalati döntéshozók 75 százaléka választana e-autót a hagyományos, robbanómotoros járműve helyett, ha a munkavégzés helyén biztosított lenne a megfelelő töltési lehetőség. Ez is mutatja, hogy mennyire fontos szerepet játszik az infrastruktúra az elektromos autózás térhódításában. Az új StarCharge Fast 720 töltőberendezésünk jövőálló megoldást kínál a töltőállomás-üzemeltetők és a megbízható, nagy teljesítményű infrastruktúrát kereső vállalkozások számára egyaránt” – hangsúlyozta Géczy Áron a Schneider Electric marketing igazgatója. A StarCharge Fast 720 hamarosan elérhető lesz Magyarországon is.